So beurteilen Sie, ob eine HDPE -Elektrofusionsanpassung qualifiziert ist

Die Elektrofusionstechnologie wird in HDPE -Rohrprojekten häufig eingesetzt. Die Gewährleistung der gemeinsamen Qualität ist für den sicheren Betrieb des Pipeline -Netzwerks von entscheidender Bedeutung. Eine qualifizierte Elektrofusionsverbindung erfordert nicht nur ein makelloses Erscheinungsbild, sondern auch eine stabile interne Struktur und eine zuverlässige langfristige Leistung.

Überprüfung von Schweißparametern und Prozessdaten
Die Richtigkeit des Schweißverfahrens ist eine Voraussetzung für eine qualifizierte Verbindung. Moderne Elektrofusionsschweißer verfügen häufig über Datenprotokollierungsfunktionen, die die Hauptgrundlage für die Bestimmung der gemeinsamen Qualität sind.
Parameterkompatibilität: Stellen Sie sicher, dass die vom Schweißer aufgezeichneten Schweißparameter (Spannung, Zeit) mit den auf dem Barcode der Elektrofusionsrohranpassung angegebenen Standardparametern identisch sind. Jede Abweichung, auch geringfügig, kann zu unvollständigem Schweißen oder Überhitzung führen, was die gemeinsame Leistung beeinträchtigt.
Feedback des Schweißstatus: Überprüfen Sie den auf dem Schweißerbildschirm angezeigten Schweißstatus. Ein normaler Schweißzyklus sollte Vorheizen, Schmelzen und Abkühlen ohne abnormale Alarme umfassen. Wenn eine "Schweißnaht -Meldung" oder "Fehler" angezeigt wird, muss die Verbindung als unqualifiziert angesehen werden.
Kühlzeit: Stellen Sie sicher, dass die tatsächliche Kühlzeit die Mindestkühlzeit für die Rohranpassung erfüllt oder überschreitet. Eine unzureichende Abkühlung kann dazu führen, dass der geschmolzene Bereich unter Stress verformt und die Gelenkfestigkeit schwächt.

Visuelle Inspektion: makroskopische und mikroskopische Eigenschaften
Die visuelle Inspektion ist die direkteste und schnellste Methode für die Bewertung vor Ort, da sie während des Schweißprozesses Oberflächenphänomene aufzeigen kann.
Beobachtung der Schmelzkündin:
Gleichmäßigkeit: Überprüfen Sie, ob die Schmelzenperle einen kontinuierlichen, gleichmäßigen Kamm um die Verbindung zwischen der Anpassung und dem Rohr bildet. Eine gleichmäßige Schmelzterle zeigt an, dass der elektrische Sicherungsdraht gleichmäßig erwärmt und die Fusionszone ausreicht.
Größe und Form: Die Größe der Schmelzterlen sollte innerhalb des vom Anpassungsherstellers angegebenen Bereichs liegen. Eine größere Größe kann auf eine Überhitzung hinweisen, während eine kleinere Größe auf eine unvollständige Fusion hinweisen kann. Es sollte eine glatte Lichtbogenform ohne offensichtliche Eindrücke oder scharfe Vorsprünge sein.
Überprüfen des Indikatorstifts:
Viele HDPE -Elektrofusionsanpassungen sind mit einem Indikatorstift ausgelegt. Während des Schweißens drückt sich der Indikatorstift beim Schmelzen in der Anpassung von der Anpassungsoberfläche heraus.
Für ein qualifiziertes Gelenk muss der Indikatorstift vollständig herausgedrückt und stabil gedrückt werden. Wenn der Indikatorstift nicht aussteigt oder nur teilweise herausschreibt, zeigt er normalerweise eine unzureichende Fusion und einen möglichen Schweißversagen an. Ausrichtung und Freigabe zwischen Armaturen und Rohren:
Überprüfen Sie, ob die Armaturen und Rohre ordnungsgemäß ausgerichtet und frei von erheblicher Fehlausrichtung sind. Überprüfen Sie, ob die Rohreinfügungstiefe den Anforderungen entspricht.
Vor dem Schweißen sollte eine angemessene Lücke zwischen Rohr und Anpassung bestehen. Nach dem Schweißen sollte das geschmolzene Material die Lücke gleichmäßig füllen.
Oberflächenlauberkeit und Beschädigung:
Überprüfen Sie die Gelenkoberfläche auf Anzeichen von Gewandung, Schwärzung oder Überhitzung, die Anzeichen von unsachgemäßer Schweißen sind.
Überprüfen Sie, ob der kratzende Bereich des Rohrs sauber, frei von Kratzern und Öl ist. Unvollständiges Kratzen oder Schäden an der Rohroberfläche wirken sich auf die Schweißqualität aus.

Zerstörungsfreie Tests: Eingehende Qualitätsüberprüfung
Für kritische Ingenieurprojekte sind neben der visuellen Inspektion auch zerstörungsfähige Testmethoden erforderlich, um die interne Qualität des Gelenks zu überprüfen.
Ultraschalltests:
Unter Verwendung des Prinzips der Ultraschallwellenausbreitung und -reflexion in Materialien kann es Hohlräume, Einschlüsse oder unvollständige Schweißnähte innerhalb der Verbindung erkennen.
Die Ultraschallsonde wird entlang der Gelenkfläche bewegt. Wenn das empfangene Echosignal abnormal ist, können interne Defekte vorhanden sein.
Röntgentests:
Röntgenstrahlen werden verwendet, um das Gelenk zu durchdringen und Bilder der internen Struktur zu erfassen. Röntgenstrahlen können die Integrität der Schweißoberfläche und das Vorhandensein von Poren, Kondensation oder Fremdstoff deutlich demonstrieren.
Diese Methode liefert ein direktes visuelles Bild von internen Defekten, ist jedoch kostspielig und wird in der Regel in Hochdruckleitungsleitungssystemen verwendet.

Zerstörerische Tests: endgültige Leistungsüberprüfung
Destruktive Tests sind für die endgültige Leistungsüberprüfung einer Reihe von Produkten oder einer bestimmten Verbindung von wesentlicher Bedeutung.

Schalentest:
Eine geschweißte Verbindung wird mechanisch auseinander gezogen.
Eine akzeptable Verbindung sollte während des Schälen plastisch duktile Fraktur aufweisen, und die Fraktur sollte auf dem Rohr oder Rohr selbst und nicht auf der Schweißoberfläche auftreten. Fraktur, die direkt auf der Schweißoberfläche auftritt, zeigt eine unzureichende Schweißfestigkeit an.

Zugtest:
Ein Zugtest wird an einer Schweißverbindung durchgeführt, um seine Zugfestigkeit zu messen.
Eine akzeptable Verbindung sollte eine Zugfestigkeit von oder nahe der Stärke des Rohrmaterials selbst haben.

Interner Druck -Burst -Test:
Nach dem Abdichten des Schweißrohrabschnitts wird der Innendruck allmählich erhöht, bis das Rohr ausbricht. Für ein qualifiziertes Gelenk sollte der Plasting -Punkt an einer Position sein, die weit von der Verbindung entfernt ist, nicht am Schweißbereich, was beweist, dass der Druckwiderstand der Verbindung besser ist als der des Rohrs selbst.