Welcher Formprozess wird normalerweise für HDPE -Sockelarmaturen verwendet

HDPE -Sockelarmaturen sind wichtige Zubehör, die mit HOT-MelT mit HDPE-Rohren verbunden sind. Sie werden in der kommunalen Wasserversorgung und -entwässerung, dem Gastransport, der Bewässerung von Ackerland, dem chemischen Transport und anderen Feldern häufig eingesetzt. Die Socket -Verbindungsmethode hat die Vorteile der kompakten Struktur, der hervorragenden Versiegelungsleistung und der einfachen Verbindungsbetrieb. Daher wird es in kleinen PE-Pipeline-Systemen mit kleinem Kaliber häufig verwendet. Um die dimensionale Genauigkeit, die mechanischen Eigenschaften und die Schweißqualität der Rohrbeschläge zu gewährleisten, ist es entscheidend, den Formprozess vernünftig zu wählen.

Spritzguss: Der Mainstream -Prozess von HDPE -Sockelarmaturen
Die am häufigsten verwendete Herstellungsmethode für HDPE -Sockelarmaturen ist der Injektionsformprozess. Dieser Prozess erhitzt und schmilzt den HDPE -Rohstoff und injiziert es in den Formhohlraum und entnimmt das fertige Produkt nach dem Abkühlen und Formen. Da HDPE-Material eine gute Fließfähigkeit und thermische Stabilität aufweist, eignet es sich besonders zum Injektionsformwerk zur Herstellung komplexer Formen und hochpräzierender Rohrverbindungen.
Der Injektionsformprozess eignet sich für standardisierte Sockelanschlüsse wie Ellbogen, T-Shirts mit gleichem Durchmesser, reduzierende T-Shirts, Rohrkappen und Flanschnippel. Bei PE -Sockelarmaturen von weniger als DN200 ist das Injektionsformwerk die wirtschaftlichste, effizienteste und idealste Möglichkeit für die Massenproduktion.

Injektionsformprozess
Rohstoffzubereitung: Wählen Sie PE100- oder PE80 -Rohstoffe aus, die den ISO 4427- oder GB/T 13663 -Standards erfüllen und gleichmäßige Partikel, keine Verunreinigungen und einen geringen Wassergehalt erfordern.
Schmelzfehler: Erhitzen Sie die HDPE -Partikel auf 190 ℃ ~ 230 ℃ in der Injektionsformmaschine, um einen vollständig geschmolzenen Zustand zu erreichen.
Injektion in den Formhohlraum: Injizieren Sie den geschmolzenen Kunststoff in die Kühlform bei hohem Druck (über 80 mPa) durch den Schraubpropeller.
Druckkühlung: Nach der Schmelze in die Form, halten Sie den Druck auf, um den Rückfluss zu verhindern, und kühlen Sie schnell ab, um die dimensionale Genauigkeit und die Formeffizienz zu verbessern.
Teile erbaut und herausnehmen: Öffnen Sie nach dem Abkühlen die Form und nehmen Sie das Rohr mechanisch oder manuell heraus.
Gestalten und Trimmen: Entfernen Sie überschüssige Teile wie Blitz und Grat, um sicherzustellen, dass die Größe der Schweißgrenzfläche konform ist.

Vorteile von Injektionsformungen
Hohe Produktionseffizienz: Injektionsformteile können die automatisierte kontinuierliche Produktion mit großer Leistung pro Zeiteinheit realisieren und für die Herstellung von Standardteilen in großem Maßstab geeignet sind.
Gute dimensionale Konsistenz: Die Form hat eine hohe Präzision und eine kleine dimensionale Abweichung des fertigen Produkts, was der Verbesserung der Genauigkeit von Schweißkolbenfugen förderlich ist.
Gute Oberflächenqualität: Die Oberfläche der Rohrbeschläge ist glatt und frei von Poren, und im Inneren gibt es kein kaltes Material, das den Versiegelungsanforderungen von hohen Pipeline-Systemen entspricht.
Flexible strukturelle Konstruktion: Komplexe interne und externe Formen können entworfen werden, wie z. B. Verstärkungsrippen, Positionierungsrillen usw., die für die Verbesserung der Verbindungsstärke und -stabilität förderlich sind.

Hohe Materialauslastungsrate: HDPE -Injektionsformfetzen können recycelt und wiederverwendet werden, um die Produktionskosten zu senken.
Andere optionale Prozesse: Drehen und Extrusionsformen
Obwohl das Injektionsformen die Mainstream -Methode ist, können HDPE -Sockel -Rohrverbindungen auch andere Prozesse in einigen speziellen Anwendungsszenarien verwenden, wie z. B.:
1. Drehen (Bearbeitung)
Geeignet für große, nicht standardmäßige kundenspezifische Buchsenrohrverschlüsse oder strukturelle Teile mit hoher Wandstärke. HDPE-Hohlstangen oder feste Stäbe mit großem Durchmesser werden normalerweise verwendet, um die Form- und Grenzflächenabmessungen auf CNC-Drehmaschinen zu verarbeiten. Die Vorteile sind eine starke Flexibilität und keine Schimmelpilze, aber der Produktionszyklus ist lang und die Kosten sind hoch, was für die Anpassung der kleinen Batch geeignet ist.
2. Extrusionsleistenschweißbaugruppe
Für einige Sockelrohrbeschläge mit komplexeren Strukturen können halbfeindliche geraden Rohrabschnitte oder geschwungene Rohrschnitte durch Extrusionsformen erhalten und anschließend durch Schneiden, heißes Schmelzenschweißen und andere Prozesse zu vollständigem Zubehör zusammengebaut werden. Diese Methode eignet sich für die schnelle Vorbereitung von speziellen Teilen wie exzentrischen Reduzierern, langen Radius-Ellbogen usw.

Schlüsselfaktoren, die die Form der Form beeinflussen
Rohstoffreinheit: Vermeiden Sie die Verwendung von HDPE -Partikeln, die Verunreinigungen oder übermäßig hohe Anteile an recycelten Materialien enthalten, um zu verhindern, dass die mechanischen Eigenschaften des Produkts abnehmen.
Formpräzision und Schimmelpilztemperaturregelung: Die Form muss durch CNC verarbeitet werden, die Oberflächenbeschaffung des Formhohlraums sollte Ra0.4 oder mehr erreichen, und die Schimmelpilztemperaturregelung innerhalb eines angemessenen Bereichs ist der stabilen Formförderung förderlich.
Optimierung des Injektionsformparameters: Parameter wie Injektionsdruck, Einspritzgeschwindigkeit, Haltezeit, Kühlzeit usw. müssen nach verschiedenen Größen und Wandstärken eingestellt werden, um die volle Füllung und keine Schrumpfungsmarkierungen sicherzustellen.
Demolding -Prozesskontrolle: Vermeiden Sie erzwungenes Demolding, um eine dimensionale Verformung oder Grenzflächenschäden zu verursachen.